OEM Tier Supply
为墨西哥 OEM 刹车片项目完成第二供应源认证
An OEM brake brand in Mexico
2025年11月26日
客户
An OEM brake brand in Mexico
行业
OEM Tier Supply
核心成效指标
11 wks
To approval
380 PPM
Actual defect rate
25,000
Sets per year
Sample qualificationPPAP-style documentationBatch traceabilityCapacity reservation
挑战
原供应商连续三次错过交期，工厂一年内两次动用安全库存。必须引入第二供应源，但难的是认证流程：客户工程团队要的是可查证的文件，不是一个碰巧能用的样品。
要求是一套 PPAP 式文件包——尺寸报告、材料证明、工艺流程图、控制计划、测试数据、批次追溯——加上分阶段样品用于台架与整车验证。
距离下一车型年投产只有 11 周，第一次提交不能失败。
我们的解决方案
我们把认证当成一个有独立排期的项目来做，而不是一次拉长的打样请求。
- 第一阶段，材料与尺寸：配方证明、剪切强度、硬度，以及对照客户图纸的完整尺寸报告。
- 第二阶段，性能：摩擦系数随温度曲线、热衰退与恢复循环、磨损率，以及台架上的噪音表现。
- 第三阶段，量产件：样品取自量产批而不是试制批，同时提交控制计划与工艺流程图。
- 追溯：每片背板激光打批号，每批留检测数据，并对下游发现的不合格有书面围堵流程。
- 产能：认可前先锁六个月产能，确保爬坡不会卡在我方产线。
成果
该型号 11 周内一次通过认可，无需重提。首批量产实际不良 380 PPM，目标是 500 PPM。
品牌方现在把量分在两个供应源上，此后未再动用安全库存。同一套文件格式沿用到另外两个型号。
好样品不等于合格供应源
样品只能证明工艺做得出一个好件。认证问的是另一个问题：这个工艺能否稳定做出好件，出问题时能否拿出证据。
所以控制计划和追溯体系和测试数据同等重要。一个无法把不良品追回到批次、机台和材料批的 OEM 买家，没法界定召回范围。
三个阶段，为什么必须分开
第一阶段在浪费性能测试之前抓出规格错误。第二阶段抓出常温合格但高温衰退的配方。第三阶段抓出试制批与量产批的差异——多数认证项目真正翻车的地方就在这里。
第三阶段提交量产件，对供应商要求更高，因为这意味着认可之前产线就得建好并跑起来。但这也是唯一能发现自己工艺还没具备能力的办法。
买家该坚持什么
坚持要量产件而不是试制件。坚持要书面的围堵流程。还要问供应商的产能预留是怎么做的——留不住爬坡产能的供应商，会先完成认证，然后在放量时失守。
项目亮点
- 敏捷开发流程
- 专属项目经理
- 7×24 小时支持与维护