CKD Assembly
为埃及摩托车组装厂做 CKD 零件配盒
A motorcycle assembly plant in Egypt
2026年4月16日
客户
A motorcycle assembly plant in Egypt
行业
CKD Assembly
核心成效指标
-45%
Line-side stock
96%
Kit fill rate
60
SKUs per kit
CKD kittingBarcode labellingKanban replenishmentVCI packaging
挑战
工厂用进口散件组装两款车型。零件按料号整箱到货，意味着每次排产前仓库要花将近两天，把 60 个料号分拣成按车型配套的成套件。
分拣时发现的缺件会直接停线。由于只有到这一步才发现，已经来不及空运补件，工厂要么下线不完整的车，要么停产等料。
次要问题是锈蚀：零件从开箱到装配之间，在潮湿仓库里放上数周。
我们的解决方案
我们把分拣前移到自己的包装线上。
- 按车型配盒：一箱一车型，箱内零件按单台 BOM 点清，紧固件留 2% 易损余量。
- 标签：按客户 ERP 格式生成条码标签，收货时直接扫入系统，不需要二次录入。
- 防护：钢件用 VCI 袋，每箱配干燥剂，不用涂油就解决了锈蚀。
- 补货：我方备两周看板库存，按客户的消耗信号触发，而不是按他们的采购周期。
- 稽核：每箱封箱前称重，重量打在标签上——这是把缺件拦在埃及之前最快的办法。
成果
线边库存下降约 45%，因为不再需要分拣缓冲区；此后一年齐套率稳定在 96%。由缺件导致的停线，从每周反复发生变成偶发的单班事件。
改用 VCI 包装后，收货端的锈蚀判退基本归零。
散装件的隐性成本
按料号采购，单件便宜、单车更贵。差额体现在仓库人工、被分拣缓冲区占掉的场地，以及那些没人归因到包装方式的停线上——因为直接原因永远是“缺了个零件”。
配盒把这部分人工移到供应商侧，一次性以更低成本完成；同时把“在最糟时刻才发现的缺件”变成“封箱前就发现的缺件”。
称重为什么有效
按 60 个料号逐项点数，上量之后并不可靠。把封好的成套件对着计算重量称一遍，快、客观，而且刚好能抓住唯一要紧的问题——少件，又不必逐袋检查。它抓不到重量相近的错件，所以包装线仍在每批开工时做首件确认。
组装厂该怎么写规范
成套定义要按厂内 BOM 结构写，不要按供应商目录结构写。标签格式要写清楚能被收货系统扫。还要写清楚缺件时怎么处理——返工条款在首批发货前谈，比第一次停线后谈便宜得多。
项目亮点
- 敏捷开发流程
- 专属项目经理
- 7×24 小时支持与维护